电子元器件失效原因解析

一、引言:电子元器件失效为何必须重视?

随着电子产品朝着高性能、小型化和集成化方向迅猛发展,电子元器件的可靠性成为设计、制造与应用过程中不容忽视的关键环节。尤其在汽车电子、工业控制、医疗设备和航空航天等领域,一颗芯片的失效可能导致系统性故障,甚至危及人身安全。因此,系统性的失效分析手段在产品全生命周期管理中扮演着至关重要的角色。

二、服务内容:高温老化测试的技术原理与目标

高温老化测试是一项常用但极为关键的加速应力测试方法,旨在通过模拟器件长期工作状态,加速激发与热、电应力相关的潜在失效机制。其主要工作原理是:在规定的高温环境(通常为125°C或更高)下,对芯片施加额定工作电压或定制的电应力,以加快其老化过程,并通过设定时间周期内的中间检测点,分析器件性能是否产生漂移或失效。

该测试过程可揭示多种可靠性问题,包括但不限于:

  • 金属互连的电迁移失效
  • 栅氧化层的击穿(TDDB)
  • 热载流子注入(HCI)引起的性能退化
  • 晶体管漏电流异常增加
  • 封装材料老化导致的接触不良或界面分离

这些失效现象往往具有时间和温度依赖特性,不易在常规功能测试中发现,只有通过高温老化等加速应力测试方法才能有效捕捉并定位问题根源。

三、服务适用范围:哪些芯片需要失效分析?

高温老化测试广泛适用于几乎所有类型的集成电路和分立器件,尤其在以下几类产品中应用频繁:

  • 逻辑芯片:包括CPU、GPU、FPGA、ASIC等,需确保长时间高频运行下的稳定性。
  • 存储器芯片:如DRAM、NAND Flash、EEPROM等,关注数据保持与读写可靠性。
  • 电源管理芯片(PMIC):考察其长时间供电条件下的输出电压稳定性与热响应性能。
  • 模拟与混合信号IC:如ADC、DAC、音频芯片等,分析模拟特性是否随老化出现飘移。
  • 射频芯片:关注高频特性在老化后的稳定性与增益损耗。
  • 车规级芯片:对环境要求最严苛,需满足AEC-Q100等严格标准。

此外,该测试方案亦适用于新产品开发阶段、设计或工艺变更验证阶段、以及量产后的持续可靠性监控(Online Reliability Monitoring, ORM)等多个场景,确保芯片在实际使用环境中的可靠性表现。

四、行业执行标准与测试流程

为了确保测试结果具备权威性与行业认可度,国内外主要芯片制造商与分析机构普遍依循以下标准进行高温老化测试与失效评估:

  • JEDEC JESD22-A108:国际通行的高温工作寿命测试方法(HTOL),定义了施加电压、电流、温度、周期等具体条件。
  • AEC-Q100标准:专为汽车电子元器件设计的可靠性测试规范,高温老化是其中最关键的要求之一。
  • 支持客户指定或企业内控测试条件定制化执行,提供灵活的定制测试方案。

标准测试流程包括:

  1. 样品筛选与功能初检
  2. 老化板(Burn-In Board)定制及样品安装
  3. 高温环境中施加特定电应力
  4. 中间点采样分析(168小时/500小时等)
  5. 终点数据采集与性能对比分析
  6. 失效分析报告出具与建议提供

五、测试周期与实际交付时间

高温老化测试本身属于周期性较长的应力验证方案,典型的测试时间周期为1000小时,部分项目也会设置中间测试时间节点(如168小时、500小时)以监控失效趋势。在实际项目中,考虑到样品预处理、老化板制造(如需定制)、数据收集与后处理分析,整个项目从启动到结果输出一般需要3~8周,具体周期依赖于样品数量、测试条件复杂度及客户响应时间。

六、核心失效机制详解

1. 电迁移(Electromigration)

金属导线中自由电子高速运动会对金属离子造成冲击,形成空洞或堆积,最终导致导通路径断裂。该现象随温度和电流密度上升而加剧,属于典型的热应力相关失效。

2. 栅氧击穿(TDDB)

TDDB(Time Dependent Dielectric Breakdown)是指栅氧层在长时间高电压或高温应力作用下发生击穿,导致栅极漏电流显著上升甚至短路。该失效直接影响器件逻辑功能。

3. 热载流子注入(HCI)

在MOSFET器件中,高能量载流子(如电子)可能被注入到栅氧层中造成陷阱,进而引起阈值电压漂移、驱动能力下降、甚至器件功能失效。

4. 封装退化与界面问题

在长时间高温环境中,芯片封装材料可能出现热膨胀系数失配、金丝脱落、焊点空洞、封装界面剥离等物理问题,这些失效大多需要借助X-ray、SEM、SAT等手段进行深入分析。

七、结语:如何最大化降低器件失效率?

电子元器件的失效分析不应被动发生在问题爆发后,而应作为产品全生命周期管理的前置环节加以重视。从产品设计开始引入可靠性评估机制,配合高温老化测试等加速应力方案,能极大提升产品在实际应用场景下的稳定性,延长使用寿命,降低售后风险。

通过严谨的测试标准、科学的失效机制分析和高精度的仪器设备辅助,制造商与研发单位可以提前发现潜在问题,有效提升电子产品的质量控制能力。

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